වාතය සෑදීමේ සහ තිරිංග නැමීමේ මූලික කරුණු වෙත ආපසු යන්න

ප්‍රශ්නය: මුද්‍රණයේ ඇති වංගු අරය (මා පෙන්වා දුන් පරිදි) මෙවලම් තේරීමට සම්බන්ධ වන්නේ කෙසේද යන්න තේරුම් ගැනීමට මම වෙහෙසෙමින් සිටිමි. උදාහරණයක් ලෙස, අපට දැනට 0.5″ A36 වානේ වලින් සාදන ලද සමහර කොටස් සම්බන්ධයෙන් ගැටළු ඇත. මෙම කොටස් සඳහා අපි 0.5 "විෂ්කම්භය පන්ච් භාවිතා කරමු. අරය සහ අඟල් 4. මැරෙනවා. දැන් මම 20% රීතිය භාවිතා කර අඟල් 4 කින් ගුණ කළහොත්. මම ඩයි විවෘත කිරීම 15% කින් වැඩි කළ විට (වානේ සඳහා), මට අඟල් 0.6 ක් ලැබේ. නමුත් මුද්‍රණයට 0.6″ වංගු අරයක් අවශ්‍ය වන විට 0.5″ අරය පන්ච් එකක් භාවිත කිරීමට ක්‍රියාකරු දන්නේ කෙසේද?
පි: ලෝහ තහඩු කර්මාන්තය මුහුණ දෙන විශාලතම අභියෝගයක් ගැන ඔබ සඳහන් කළා. මෙය ඉංජිනේරුවන් සහ නිෂ්පාදන වෙළඳසැල් යන දෙකම සමඟ සටන් කළ යුතු වැරදි මතයකි. මෙය නිවැරදි කිරීම සඳහා, අපි මූල හේතුව, ගොඩනැගීමේ ක්රම දෙක සහ ඒවා අතර ඇති වෙනස්කම් තේරුම් නොගැනීමෙන් ආරම්භ කරමු.
1920 ගණන්වල නැමීමේ යන්ත්‍ර පැමිණීමේ සිට අද දක්වා, ක්‍රියාකරුවන් විසින් පහළ නැමීම් හෝ බිම් සහිත කොටස් අච්චු කර ඇත. පසුගිය වසර 20 සිට 30 දක්වා කාලය තුළ පහළ නැමීම විලාසිතාවෙන් බැහැර වී ඇතත්, අපි තහඩු ලෝහ නැමීමේදී නැමීමේ ක්‍රම තවමත් අපගේ චින්තනය විනිවිද යයි.
නිරවද්‍ය ඇඹරුම් මෙවලම් 1970 ගණන්වල අගභාගයේදී වෙළඳපොළට ඇතුළු වූ අතර සුසමාදර්ශය වෙනස් කළේය. එබැවින්, නිරවද්‍ය මෙවලම් සැලසුම්කරණ මෙවලම්වලට වඩා වෙනස් වන ආකාරය, නිරවද්‍ය මෙවලම් වෙත සංක්‍රමණය කර්මාන්තය වෙනස් කර ඇති ආකාරය සහ ඒ සියල්ල ඔබගේ ප්‍රශ්නයට සම්බන්ධ වන්නේ කෙසේදැයි බලමු.
1920 ගණන් වලදී, මෝල්ඩින් තැටි තිරිංග ක්‍රීස් සිට V-හැඩැති ඩයිස් වලට ගැළපෙන පහරවල් සමඟ වෙනස් විය. අංශක 90 ක ඩයි එකක් සමඟ අංශක 90 පන්ච් භාවිතා කරනු ඇත. නැමීමේ සිට සෑදීම දක්වා සංක්‍රමණය ෂීට් ලෝහ සඳහා විශාල ඉදිරි පියවරක් විය. එය වේගවත් වේ, අර්ධ වශයෙන් අලුතින් සංවර්ධනය කරන ලද ප්ලේට් තිරිංග විද්‍යුත් ක්‍රියාවට ලක් කර ඇති නිසා - තවත් එක් එක් වංගුව අතින් නැවීම නැත. මීට අමතරව, ප්ලේට් බ්රේක් පහතින් නැමිය හැකි අතර, නිරවද්යතාව වැඩි දියුණු කරයි. පසුගාමී උපකරණ වලට අමතරව, පන්ච් එහි අරය ද්‍රව්‍යයේ අභ්‍යන්තර නැමීමේ අරය තුළට එබීම නිසා වැඩි වූ නිරවද්‍යතාවයට හේතු විය හැක. ද්රව්යයේ ඝනකමට වඩා අඩු ද්රව්ය ඝනකමකට මෙවලමෙහි කෙළවර යෙදීමෙන් මෙය සාක්ෂාත් කරගනු ලැබේ. අපට අභ්‍යන්තර නැමීමේ අරය නියතයක් ලබා ගත හැකි නම්, අපි කුමන ආකාරයේ වංගුවක් කළත් නැමීම අඩු කිරීම, නැමීමේ දීමනාව, පිටත අඩු කිරීම සහ K සාධකය සඳහා නිවැරදි අගයන් ගණනය කළ හැකි බව අපි කවුරුත් දනිමු.
බොහෝ විට කොටස්වල ඉතා තියුණු අභ්‍යන්තර වංගු රේඩියන් ඇත. සෑම දෙයක්ම නැවත ගොඩනඟා ඇති බවක් පෙනෙන්නට තිබූ නිසා - ඇත්ත වශයෙන්ම එය අවම වශයෙන් අදට සාපේක්ෂව එය පවතිනු ඇතැයි නිෂ්පාදකයින්, නිර්මාණකරුවන් සහ ශිල්පීන් දැන සිටියහ.
හොඳ දෙයක් එනකම් ඔක්කොම හොඳයි. මීළඟ ඉදිරි පියවර 1970 ගණන්වල අගභාගයේදී නිරවද්‍ය බිම් මෙවලම්, පරිගණක සංඛ්‍යාත්මක පාලක සහ උසස් හයිඩ්‍රොලික් පාලන හඳුන්වාදීමත් සමඟ පැමිණියේය. දැන් ඔබට මුද්‍රණ තිරිංග සහ එහි පද්ධති පිළිබඳ පූර්ණ පාලනය ඇත. නමුත් ඉඟි ලක්ෂ්‍යය යනු සියල්ල වෙනස් කරන නිරවද්‍ය-බිම් මෙවලමකි. ගුණාත්මක කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා සියලු නීති වෙනස් වී ඇත.
ගොඩනැගීමේ ඉතිහාසය පිම්ම සහ සීමාවන් පිරී ඇත. එක් පිම්මකදී, අපි තහඩු තිරිංග සඳහා නොගැලපෙන flex radii සිට මුද්දර දැමීම, priming සහ embossing හරහා නිර්මාණය කරන ලද ඒකාකාර flex radii වෙත ගියෙමු. (සටහන: විදැහුම්කරණය වාත්තු කිරීම හා සමාන නොවේ; ඔබට වැඩිදුර තොරතුරු සඳහා තීරු ලේඛනාගාරය සෙවිය හැක. කෙසේ වෙතත්, මෙම තීරුවේ මම විදැහුම්කරණය සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රම ඇඟවුම් කිරීමට “පහළ නැමීම” භාවිතා කරමි.)
මෙම ක්‍රම මගින් කොටස් සෑදීමට සැලකිය යුතු ටොන් ප්‍රමාණයක් අවශ්‍ය වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, බොහෝ ආකාරවලින් මෙය මුද්‍රණ තිරිංග, මෙවලම හෝ කොටස සඳහා නරක ආරංචියකි. කෙසේ වෙතත්, කර්මාන්තය ගුවන්ගත කිරීම සඳහා ඊළඟ පියවර ගන්නා තෙක් වසර 60 කට ආසන්න කාලයක් ඒවා වඩාත් පොදු ලෝහ නැමීමේ ක්‍රමය ලෙස පැවතුනි.
ඉතින්, වාතය සෑදීම (හෝ වාතය නැමීම) යනු කුමක්ද? පහල නම්‍ය හා සසඳන විට එය ක්‍රියා කරන්නේ කෙසේද? මෙම පැනීම නැවතත් අරය නිර්මාණය වන ආකාරය වෙනස් කරයි. දැන්, වංගුවේ ඇතුළත අරය මුද්‍රා කිරීම වෙනුවට, වාතය ඩයි විවරයේ ප්‍රතිශතයක් ලෙස හෝ මිය ගිය අත් අතර දුර ප්‍රතිශතයක් ලෙස අරය ඇතුළත “පාවෙන” සාදයි (රූපය 1 බලන්න).
රූපය 1. වාතය නැමීමේදී, වංගුවේ ඇතුළත අරය තීරණය වන්නේ පන්ච් එකේ තුඩෙන් නොව, ඩයි එකේ පළල අනුව ය. පෝරමයේ පළල තුළ අරය "පාවෙන". ඊට අමතරව, විනිවිද යාමේ ගැඹුර (සහ මිය යන කෝණය නොවේ) වැඩ ෙකොටස් නැමීමේ කෝණය තීරණය කරයි.
අපගේ විමර්ශන ද්‍රව්‍යය 60,000 psi ආතන්ය ශක්තියක් සහ ඩයි සිදුරෙන් ආසන්න වශයෙන් 16% ක වායු සාදන අරයක් සහිත අඩු මිශ්‍ර කාබන් වානේ වේ. ද්රව්යයේ වර්ගය, ද්රවශීලතාවය, තත්ත්වය සහ අනෙකුත් ලක්ෂණ අනුව ප්රතිශතය වෙනස් වේ. තහඩු ලෝහයේම වෙනස්කම් හේතුවෙන්, අනාවැකි ප්‍රතිශත කිසි විටෙකත් පරිපූර්ණ නොවනු ඇත. කෙසේ වෙතත්, ඒවා තරමක් නිවැරදි ය.
මෘදු ඇලුමිනියම් වාතය ඩයි විවරයේ 13% සිට 15% දක්වා අරයක් සාදයි. උණුසුම් රෝල් කරන ලද අච්චාරු දමන ලද සහ තෙල් සහිත ද්‍රව්‍යවල වාතය සෑදීමේ අරය 14% සිට 16% දක්වා ඩයි විවරයේ ඇත. සීතල රෝල් කරන ලද වානේ (අපගේ මූලික ආතන්ය ශක්තිය 60,000 psi වේ) ඩයි විවරයේ 15% සිට 17% දක්වා අරයක් තුළ වාතය මගින් සෑදී ඇත. 304 මල නොබැඳෙන වානේ වායු සැකසීමේ අරය 20% සිට 22% දක්වා ඩයි කුහරයෙන්. නැවතත්, මෙම ප්‍රතිශතයට ද්‍රව්‍යවල වෙනස්කම් හේතුවෙන් අගයන් පරාසයක් ඇත. වෙනත් ද්‍රව්‍යයක ප්‍රතිශතය තීරණය කිරීම සඳහා, ඔබට එහි ආතන්‍ය ශක්තිය අපගේ විමර්ශන ද්‍රව්‍යයේ 60 KSI ආතන්ය ශක්තියට සැසඳිය හැක. උදාහරණයක් ලෙස, ඔබේ ද්‍රව්‍යයේ ආතන්ය ශක්තිය 120-KSI තිබේ නම්, ප්‍රතිශතය 31% සහ 33% අතර විය යුතුය.
අපි හිතමු අපේ කාබන් වානේ ආතන්ය ශක්තිය 60,000 psi, ඝනකම අඟල් 0.062, සහ අඟල් 0.062 ක අභ්‍යන්තර වංගු අරය ලෙස හඳුන්වනවා. 0.472 ඩයි හි V- කුහරය මත එය නැමෙන්න, එවිට ලැබෙන සූත්‍රය මේ ආකාරයෙන් පෙනෙනු ඇත:
එබැවින් ඔබේ අභ්‍යන්තර වංගු අරය 0.075″ වනු ඇති අතර එමඟින් ඔබට නැමීම් දීමනා, K සාධක ගණනය කිරීමට, යම් නිරවද්‍යතාවයකින් අඩු කිරීම් සහ නැමීමට භාවිතා කළ හැකිය, එනම් ඔබේ මුද්‍රණ තිරිංග ක්‍රියාකරු නිවැරදි මෙවලම් භාවිතා කරන්නේ නම් සහ ක්‍රියාකරුවන් සිටින මෙවලම් වටා කොටස් සැලසුම් කරන්නේ නම්. භාවිතා කරන ලදී.
උදාහරණයක් ලෙස, ක්රියාකරු අඟල් 0.472 භාවිතා කරයි. මුද්දර විවෘත කිරීම. ක්‍රියාකරු කාර්යාලයට ගොස්, “හූස්ටන්, අපට ප්‍රශ්නයක් තිබේ. එය 0.075 වේ. බලපෑම් අරය? අපට ඇත්තටම ගැටලුවක් ඇති බව පෙනේ; අපි ඔවුන්ගෙන් එකක් ලබා ගැනීමට කොහෙද යන්නේ? අපට ලබා ගත හැකි ආසන්නතම අගය 0.078 වේ. "හෝ අඟල් 0.062. අඟල් 0.078. පන්ච් අරය විශාල වැඩියි, අඟල් 0.062. පන්ච් අරය කුඩා වැඩියි.
නමුත් මෙය වැරදි තේරීමකි. ඇයි? පන්ච් අරය ඇතුළත වංගු අරයක් නිර්මාණය නොකරයි. මතක තබා ගන්න, අපි කතා කරන්නේ පහළ නැමීම ගැන නොවේ, ඔව්, වර්ජකයාගේ ඉඟිය තීරණාත්මක සාධකයයි. අපි කතා කරන්නේ වාතය සෑදීම ගැන ය. අනුකෘතියේ පළල අරයක් නිර්මාණය කරයි; පන්ච් යනු තල්ලු කිරීමේ අංගයක් පමණි. ඩයි කෝණය නැමීමේ අභ්‍යන්තර අරයට බලපාන්නේ නැති බව ද සලකන්න. ඔබට උග්ර, V-හැඩැති හෝ නාලිකා matrices භාවිතා කළ හැකිය; තුනේම එකම ඩයි පළල තිබේ නම්, ඔබට ඇතුළත වංගු අරය සමාන වේ.
පන්ච් අරය ප්‍රතිඵලයට බලපාන නමුත් වංගු අරය තීරණය කරන සාධකය නොවේ. දැන්, ඔබ පාවෙන අරයට වඩා විශාල පන්ච් අරයක් සෑදුවහොත්, කොටස විශාල අරයක් ගනී. මෙය වංගු දීමනාව, හැකිලීම, K සාධකය සහ වංගු අඩු කිරීම වෙනස් කරයි. හොඳයි, එය හොඳම විකල්පය නොවේ, එසේ නොවේ ද? ඔබට තේරෙනවා - මෙය හොඳම විකල්පය නොවේ.
අපි අඟල් 0.062 භාවිතා කරන්නේ නම්? සිදුරු අරය? මෙම පහර හොඳ වනු ඇත. ඇයි? මන්ද, අවම වශයෙන් සූදානම් කළ මෙවලම් භාවිතා කරන විට, එය ස්වභාවික "පාවෙන" අභ්යන්තර වංගු අරයට හැකි තරම් සමීප වේ. මෙම යෙදුමේ මෙම පන්ච් භාවිතය ස්ථාවර සහ ස්ථාවර නැමීමක් සැපයිය යුතුය.
ඉතා මැනවින්, ඔබ පාවෙන කොටස විශේෂාංගයේ අරය ළඟා වන නමුත් නොඉක්මවන පන්ච් අරයක් තෝරාගත යුතුය. පාවෙන වංගු අරයට සාපේක්ෂව පන්ච් අරය කුඩා වන තරමට, වංගුව වඩාත් අස්ථායී සහ පුරෝකථනය කළ හැකි වනු ඇත, විශේෂයෙන් ඔබ බොහෝ දුරට නැමෙන්නේ නම්. ඉතා පටු පහරවල් ද්‍රව්‍යය ගරා වැටෙන අතර අඩු අනුකූලතාවයක් සහ පුනරාවර්තන හැකියාවක් සහිත තියුණු නැමීම් ඇති කරයි.
බොහෝ අය මගෙන් අසන්නේ ඩයි කුහරයක් තෝරාගැනීමේදී ද්රව්යයේ ඝනකම පමණක් වැදගත් වන්නේ මන්දැයි යන්නයි. වාතය සෑදීමේ අරය පුරෝකථනය කිරීමට භාවිතා කරන ප්‍රතිශතයන් උපකල්පනය කරන්නේ භාවිතා කරන අච්චුවේ ද්‍රව්‍යයේ ඝණකම සඳහා සුදුසු අච්චු විවරයක් ඇති බවයි. එනම්, matrix කුහරය අපේක්ෂිත ප්රමාණයට වඩා විශාල හෝ කුඩා නොවනු ඇත.
ඔබට අච්චුවේ ප්‍රමාණය අඩු කිරීමට හෝ වැඩි කිරීමට හැකි වුවද, රේඩිය විකෘති වීමට නැඹුරු වන අතර, බොහෝ නැමීමේ ශ්‍රිත අගයන් වෙනස් කරයි. ඔබ වැරදි පහර අරය භාවිතා කරන්නේ නම් ඔබට සමාන බලපෑමක් ද දැකිය හැකිය. මේ අනුව, හොඳ ආරම්භක ලක්ෂ්‍යයක් වන්නේ ද්‍රව්‍ය ඝනකම මෙන් අට ගුණයක ඩයි විවරයක් තෝරාගැනීමේ නියමයයි.
හොඳම දෙය නම්, ඉංජිනේරුවන් සාප්පුවට පැමිණ මුද්‍රණ තිරිංග ක්‍රියාකරු සමඟ කතා කරනු ඇත. වාත්තු ක්රම අතර වෙනස සෑම දෙනාම දන්නා බවට වග බලා ගන්න. ඔවුන් භාවිතා කරන ක්රම සහ ඔවුන් භාවිතා කරන ද්රව්ය මොනවාදැයි සොයා බලන්න. ඔවුන් සතුව ඇති සියලුම පන්ච් සහ ඩයිස් ලැයිස්තුවක් ලබා ගන්න, ඉන්පසු එම තොරතුරු මත පදනම්ව කොටස සැලසුම් කරන්න. ඉන්පසුව, ලේඛනගත කිරීමේදී, කොටස නිවැරදිව සැකසීම සඳහා අවශ්ය පන්ච් සහ ඩයිස් ලියන්න. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඔබට ඔබේ මෙවලම් වෙනස් කිරීමට සිදු වූ විට ඔබට ක්‍රමානුකූල තත්වයන් තිබිය හැක, නමුත් මෙය රීතියට වඩා ව්‍යතිරේකය විය යුතුය.
ක්‍රියාකරුවන්, ඔබ සියල්ලන් මවාපෑමක් බව මම දනිමි, මමත් ඔවුන්ගෙන් කෙනෙකි! නමුත් ඔබට ඔබේ ප්‍රියතම මෙවලම් කට්ටලය තෝරා ගත හැකි දින ගෙවී ගොස් ඇත. කෙසේ වෙතත්, කොටස් සැලසුම් කිරීම සඳහා කුමන මෙවලම භාවිතා කළ යුතුදැයි පැවසීම ඔබේ කුසලතා මට්ටම පිළිබිඹු නොකරයි. එය ජීවිතයේ සත්‍යයක් පමණි. අපි දැන් සිහින් වාතයෙන් සෑදී ඇති අතර තවදුරටත් නොසැලී සිටිමු. නීති වෙනස් වී ඇත.
FABRICATOR යනු උතුරු ඇමරිකාවේ ප්‍රමුඛතම ලෝහ සෑදීමේ සහ ලෝහ වැඩ කිරීමේ සඟරාවයි. නිෂ්පාදකයින්ට ඔවුන්ගේ කාර්යය වඩාත් කාර්යක්ෂමව කිරීමට හැකි වන පරිදි සඟරාව ප්‍රවෘත්ති, තාක්ෂණික ලිපි සහ සිද්ධි ඉතිහාසය ප්‍රකාශයට පත් කරයි. FABRICATOR 1970 සිට කර්මාන්තයට සේවය කරයි.
FABRICATOR වෙත සම්පූර්ණ ඩිජිටල් ප්‍රවේශය දැන් ලබා ගත හැකි අතර, ඔබට වටිනා කර්මාන්ත සම්පත් වෙත පහසු ප්‍රවේශයක් ලබා දේ.
Tubing Magazine වෙත පූර්ණ ඩිජිටල් ප්‍රවේශය දැන් ලබා ගත හැකි අතර, ඔබට වටිනා කර්මාන්ත සම්පත් වෙත පහසු ප්‍රවේශයක් ලබා දේ.
The Fabricator en Español වෙත පූර්ණ ඩිජිටල් ප්‍රවේශය දැන් ලබා ගත හැකි අතර, වටිනා කර්මාන්ත සම්පත් වෙත පහසු ප්‍රවේශයක් සපයයි.
Myron Elkins කුඩා නගරයේ සිට කර්මාන්තශාලා වෙල්ඩර් දක්වා ඔහුගේ ගමන ගැන කතා කිරීමට The Maker පොඩ්කාස්ට් සමඟ සම්බන්ධ වේ.