වාතය සෑදීම සහ මුද්‍රණ තිරිංග නැමීම පිළිබඳ මූලික කරුණු වෙත ආපසු යන්න.

ප්‍රශ්නය: මුද්‍රණයේ ඇති නැමීමේ අරය (මා පෙන්වා දුන් පරිදි) මෙවලම් තේරීමට සම්බන්ධ වන්නේ කෙසේදැයි තේරුම් ගැනීමට මම අරගල කරමින් සිටිමි. උදාහරණයක් ලෙස, 0.5″ A36 වානේ වලින් සාදන ලද සමහර කොටස් සම්බන්ධයෙන් අපට දැනට ගැටළු තිබේ. මෙම කොටස් සඳහා අපි 0.5″ විෂ්කම්භයකින් යුත් පන්ච් භාවිතා කරමු. අරය සහ අඟල් 4. ඩයි. දැන් මම 20% රීතිය භාවිතා කර අඟල් 4 කින් ගුණ කළහොත්. මම ඩයි විවරය 15% කින් වැඩි කළ විට (වානේ සඳහා), මට අඟල් 0.6 ක් ලැබේ. නමුත් මුද්‍රණයට 0.6″ නැමීමේ අරයක් අවශ්‍ය වූ විට ක්‍රියාකරු 0.5″ අරය පන්ච් එකක් භාවිතා කරන්නේ කෙසේදැයි දන්නේ කෙසේද?
පිළිතුර: ඔබ තහඩු ලෝහ කර්මාන්තය මුහුණ දෙන විශාලතම අභියෝගවලින් එකක් ගැන සඳහන් කළා. මෙය ඉංජිනේරුවන්ට සහ නිෂ්පාදන සාප්පු වලට මුහුණ දීමට සිදුවන වැරදි මතයකි. මෙය නිවැරදි කිරීම සඳහා, අපි මූල හේතුව, සැකසුම් ක්‍රම දෙක සහ ඒවා අතර වෙනස්කම් තේරුම් නොගැනීමෙන් පටන් ගනිමු.
1920 ගණන්වල නැමීමේ යන්ත්‍ර පැමිණීමේ සිට අද දක්වා, ක්‍රියාකරුවන් පහළ නැමීම් හෝ බිම් සහිත කොටස් අච්චු කර ඇත. පසුගිය වසර 20 සිට 30 දක්වා කාලය තුළ පහළ නැමීම විලාසිතාවෙන් ඉවත් වී ඇතත්, අපි තහඩු ලෝහ නැමීමේදී නැමීමේ ක්‍රම තවමත් අපගේ චින්තනයට විනිවිද යයි.
නිරවද්‍ය ඇඹරුම් මෙවලම් 1970 ගණන්වල අගභාගයේදී වෙළඳපොළට ඇතුළු වූ අතර එය ආදර්ශය වෙනස් කළේය. එබැවින් නිරවද්‍ය මෙවලම් සැලසුම්කරු මෙවලම්වලින් වෙනස් වන්නේ කෙසේද, නිරවද්‍ය මෙවලම් වෙත මාරුවීම කර්මාන්තය වෙනස් කර ඇති ආකාරය සහ ඒ සියල්ල ඔබේ ප්‍රශ්නයට සම්බන්ධ වන්නේ කෙසේදැයි බලමු.
1920 ගණන්වලදී, මෝල්ඩින් කිරීම තැටි තිරිංග රැලි වලින් V-හැඩැති ඩයි වලට ගැලපෙන පන්ච් සමඟ වෙනස් විය. අංශක 90 ක ඩයි එකක් සමඟ අංශක 90 ක පන්ච් එකක් භාවිතා කරනු ඇත. නැමීමේ සිට සෑදීම දක්වා සංක්‍රමණය තහඩු ලෝහ සඳහා විශාල ඉදිරි පියවරක් විය. එය වේගවත් වන්නේ, අලුතින් සංවර්ධනය කරන ලද තහඩු තිරිංගය විද්‍යුත් වශයෙන් ක්‍රියාත්මක වන බැවිනි - එක් එක් නැමීම තවදුරටත් අතින් නැමෙන්නේ නැත. ඊට අමතරව, තහඩු තිරිංගය පහළින් නැමිය හැකි අතර, එය නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කරයි. පසුපස මිනුම් වලට අමතරව, වැඩි වූ නිරවද්‍යතාවයට හේතු විය හැක්කේ පන්ච් එහි අරය ද්‍රව්‍යයේ අභ්‍යන්තර නැමීමේ අරයට තද කිරීමයි. මෙය සාක්ෂාත් කරගනු ලබන්නේ මෙවලමෙහි කෙළවර ද්‍රව්‍ය ඝනකමට වඩා අඩු ද්‍රව්‍ය ඝනකමකට යෙදීමෙනි. අපට නියත ඇතුළත නැමීමේ අරයක් ලබා ගත හැකි නම්, අපි කුමන ආකාරයේ නැමීමක් කළත් නැමීමේ අඩු කිරීම, නැමීමේ දීමනාව, පිටත අඩු කිරීම සහ K සාධකය සඳහා නිවැරදි අගයන් ගණනය කළ හැකි බව අපි කවුරුත් දනිමු.
බොහෝ විට කොටස්වල ඉතා තියුණු අභ්‍යන්තර නැමීම් අරයන් ඇත. සෑම දෙයක්ම නැවත ගොඩනඟා ඇති බවක් පෙනෙන්නට තිබූ නිසා, නිෂ්පාදකයින්, නිර්මාණකරුවන් සහ ශිල්පීන් එම කොටස පවතිනු ඇතැයි දැන සිටියහ - ඇත්ත වශයෙන්ම එය අවම වශයෙන් අදට සාපේක්ෂව එසේ විය.
වඩා හොඳ දෙයක් එනකම් ඔක්කොම හොඳයි. ඊළඟ පියවර 1970 ගණන්වල අගභාගයේදී නිරවද්‍ය භූමි මෙවලම්, පරිගණක සංඛ්‍යාත්මක පාලක සහ උසස් හයිඩ්‍රොලික් පාලන හඳුන්වාදීමත් සමඟ පැමිණියේය. දැන් ඔබට මුද්‍රණ තිරිංග සහ එහි පද්ධති පිළිබඳ සම්පූර්ණ පාලනය තිබේ. නමුත් ඉඟි ලක්ෂ්‍යය යනු සියල්ල වෙනස් කරන නිරවද්‍ය-බිම් මෙවලමකි. ගුණාත්මක කොටස් නිෂ්පාදනය සඳහා වන සියලුම නීති වෙනස් වී ඇත.
ගොඩනැගීමේ ඉතිහාසය පැනීම් සහ සීමාවන්ගෙන් පිරී ඇත. එක් පිම්මකදී, අපි තහඩු තිරිංග සඳහා නොගැලපෙන නම්‍ය රේඩිය්වල සිට මුද්දර දැමීම, ප්‍රයිමින් කිරීම සහ එම්බොසින් කිරීම හරහා නිර්මාණය කරන ලද ඒකාකාර නම්‍ය රේඩිය දක්වා ගියෙමු. (සටහන: විදැහුම්කරණය වාත්තු කිරීම හා සමාන නොවේ; ඔබට වැඩි විස්තර සඳහා තීරු ලේඛනාගාරය සෙවිය හැකිය. කෙසේ වෙතත්, මෙම තීරුවේ මම විදැහුම්කරණය සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රම ඇඟවීමට “පහළ නැමීම” භාවිතා කරමි.)
මෙම ක්‍රම මගින් කොටස් සෑදීමට සැලකිය යුතු ටොන් ප්‍රමාණයක් අවශ්‍ය වේ. ඇත්ත වශයෙන්ම, බොහෝ ආකාරවලින් මෙය මුද්‍රණ තිරිංග, මෙවලම හෝ කොටස සඳහා නරක ආරංචියකි. කෙසේ වෙතත්, කර්මාන්තය වායු හැඩගැන්වීම සඳහා ඊළඟ පියවර ගන්නා තෙක් වසර 60 කට ආසන්න කාලයක් තිස්සේ ඒවා වඩාත් පොදු ලෝහ නැමීමේ ක්‍රමය ලෙස පැවතුනි.
ඉතින්, වායු සෑදීම (හෝ වායු නැමීම) යනු කුමක්ද? පහළ නැමීමට සාපේක්ෂව එය ක්‍රියා කරන්නේ කෙසේද? මෙම පැනීම නැවතත් අරය නිර්මාණය වන ආකාරය වෙනස් කරයි. දැන්, වංගුවේ ඇතුළත අරය මුද්‍රා තැබීම වෙනුවට, වාතය ඩයි විවරයේ ප්‍රතිශතයක් ලෙස හෝ ඩයි අත් අතර දුර ලෙස “පාවෙන” ඇතුළත අරයක් සාදයි (රූපය 1 බලන්න).
රූපය 1. වායු නැමීමේදී, නැමීමේ ඇතුළත අරය තීරණය වන්නේ පන්ච් එකේ කෙළවරින් නොව, ඩයි එකේ පළලෙනි. අරය පෝරමයේ පළල තුළ "පාවෙයි". ඊට අමතරව, විනිවිද යාමේ ගැඹුර (සහ ඩයි කෝණය නොවේ) වැඩ කොටස නැමීමේ කෝණය තීරණය කරයි.
අපගේ යොමු ද්‍රව්‍යය වන්නේ 60,000 psi ආතන්ය ශක්තියක් සහ ඩයි සිදුරෙන් ආසන්න වශයෙන් 16% ක වායු සාදන අරයක් සහිත අඩු මිශ්‍ර ලෝහ කාබන් වානේ ය. ප්‍රතිශතය ද්‍රව්‍ය වර්ගය, ද්‍රවශීලතාවය, තත්ත්වය සහ අනෙකුත් ලක්ෂණ අනුව වෙනස් වේ. තහඩු ලෝහයේම වෙනස්කම් නිසා, පුරෝකථනය කරන ලද ප්‍රතිශත කිසි විටෙකත් පරිපූර්ණ නොවනු ඇත. කෙසේ වෙතත්, ඒවා තරමක් නිවැරදි ය.
මෘදු ඇලුමිනියම් වාතය ඩයි විවරයේ 13% සිට 15% දක්වා අරයක් සාදයි. උණුසුම් රෝල් කරන ලද අච්චාරු දමන ලද සහ තෙල් දැමූ ද්‍රව්‍ය ඩයි විවරයේ 14% සිට 16% දක්වා වායු සෑදීමේ අරයක් ඇත. සීතල රෝල් කරන ලද වානේ (අපගේ මූලික ආතන්ය ශක්තිය 60,000 psi වේ) ඩයි විවරයේ 15% සිට 17% දක්වා අරයක් තුළ වාතය මගින් සෑදී ඇත. 304 මල නොබැඳෙන වානේ වායු සෑදීමේ අරය ඩයි කුහරයෙන් 20% සිට 22% දක්වා වේ. නැවතත්, මෙම ප්‍රතිශතයන් ද්‍රව්‍යවල වෙනස්කම් හේතුවෙන් අගයන් පරාසයක් ඇත. වෙනත් ද්‍රව්‍යයක ප්‍රතිශතය තීරණය කිරීම සඳහා, ඔබට එහි ආතන්ය ශක්තිය අපගේ යොමු ද්‍රව්‍යයේ 60 KSI ආතන්ය ශක්තිය සමඟ සංසන්දනය කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, ඔබේ ද්‍රව්‍යයට 120-KSI ආතන්ය ශක්තියක් තිබේ නම්, ප්‍රතිශතය 31% සහ 33% අතර විය යුතුය.
අපේ කාබන් වානේ වල ආතන්ය ශක්තිය 60,000 psi, ඝණකම 0.062 අඟල් සහ ඇතුළත නැමීමේ අරය ලෙස හඳුන්වන දෙය අඟල් 0.062 ක් යැයි කියමු. එය 0.472 ඩයි එකේ V-කුහරය මතට නැමෙන්න, එවිට ලැබෙන සූත්‍රය මේ ආකාරයෙන් පෙනෙනු ඇත:
එබැවින් ඔබේ ඇතුළත නැමීමේ අරය 0.075″ වනු ඇත, එය ඔබට නැමීමේ දීමනා, K සාධක, ඇදගෙන යාම සහ නැමීමේ අඩු කිරීම යම් නිරවද්‍යතාවයකින් ගණනය කිරීමට භාවිතා කළ හැකිය, එනම් ඔබේ මුද්‍රණ තිරිංග ක්‍රියාකරු නිවැරදි මෙවලම් භාවිතා කරන්නේ නම් සහ ක්‍රියාකරුවන් භාවිතා කරන මෙවලම් වටා කොටස් නිර්මාණය කරන්නේ නම්.
උදාහරණයේ දී, ක්‍රියාකරු අඟල් 0.472 ක් භාවිතා කරයි. මුද්දර විවෘත කිරීම. ක්‍රියාකරු කාර්යාලයට ගොස්, “හූස්ටන්, අපට ගැටලුවක් තිබේ. එය 0.075” යැයි පැවසීය. බලපෑම් අරය? අපට ඇත්තටම ගැටලුවක් ඇති බව පෙනේ; අපි ඒවායින් එකක් ලබා ගැනීමට යන්නේ කොහේද? අපට ලබා ගත හැකි ආසන්නතම අගය 0.078 කි. “නැතහොත් අඟල් 0.062. අඟල් 0.078. පන්ච් අරය ඉතා විශාලයි, අඟල් 0.062. පන්ච් අරය ඉතා කුඩායි.”
නමුත් මෙය වැරදි තේරීමක්. ඇයි? පන්ච් අරය ඇතුළත නැමීමේ අරයක් නිර්මාණය නොකරයි. මතක තබා ගන්න, අපි පහළ නැමීම ගැන කතා කරන්නේ නැහැ, ඔව්, ස්ට්‍රයිකර්ගේ කෙළවර තීරණාත්මක සාධකයයි. අපි වාතය සෑදීම ගැන කතා කරනවා. අනුකෘතියේ පළල අරයක් නිර්මාණය කරයි; පන්ච් යනු තල්ලු කිරීමේ මූලද්‍රව්‍යයක් පමණි. ඩයි කෝණය වංගුවේ ඇතුළත අරයට බලපාන්නේ නැති බව ද සලකන්න. ඔබට තියුණු, V-හැඩැති හෝ නාලිකා න්‍යාස භාවිතා කළ හැකිය; තුනටම එකම ඩයි පළල තිබේ නම්, ඔබට එකම ඇතුළත නැමීමේ අරය ලැබෙනු ඇත.
පන්ච් අරය ප්‍රතිඵලයට බලපාන නමුත් නැමීමේ අරය සඳහා තීරණය කරන සාධකය නොවේ. දැන්, ඔබ පාවෙන අරයට වඩා විශාල පන්ච් අරයක් සාදන්නේ නම්, කොටස විශාල අරයක් ගනී. මෙය නැමීමේ දීමනාව, හැකිලීම, K සාධකය සහ නැමීමේ අඩු කිරීම වෙනස් කරයි. හොඳයි, ඒක හොඳම විකල්පය නෙවෙයි නේද? ඔබට තේරෙනවා - මෙය හොඳම විකල්පය නොවේ.
අපි අඟල් 0.062 ක සිදුරු අරයක් භාවිතා කළහොත් කුමක් කළ යුතුද? මෙම පහර හොඳ වනු ඇත. ඇයි? මන්ද, අවම වශයෙන් සූදානම් කළ මෙවලම් භාවිතා කරන විට, එය ස්වභාවික "පාවෙන" අභ්‍යන්තර නැමීමේ අරයට හැකි තරම් සමීප වේ. මෙම යෙදුමේ මෙම පන්ච් භාවිතය ස්ථාවර සහ ස්ථාවර නැමීමක් ලබා දිය යුතුය.
ඉතා මැනවින්, ඔබ පාවෙන කොටසේ ලක්ෂණයේ අරය කරා ළඟා වන නමුත් නොඉක්මවන පන්ච් අරයක් තෝරා ගත යුතුය. පාවෙන නැමීමේ අරයට සාපේක්ෂව පන්ච් අරය කුඩා වන තරමට, නැමීම වඩාත් අස්ථායී සහ පුරෝකථනය කළ හැකි වනු ඇත, විශේෂයෙන් ඔබ බොහෝ විට නැමෙන්නේ නම්. ඉතා පටු පන්ච් ද්‍රව්‍යය කුඩු කර තියුණු නැමීම් නිර්මාණය කරයි, අඩු අනුකූලතාවක් සහ පුනරාවර්තන හැකියාවකින්.
බොහෝ අය මගෙන් අහනවා ඩයි සිදුරක් තෝරාගැනීමේදී ද්‍රව්‍යයේ ඝණකම පමණක් වැදගත් වන්නේ ඇයි කියලා. වාතය සාදන අරය පුරෝකථනය කිරීමට භාවිතා කරන ප්‍රතිශතයන් උපකල්පනය කරන්නේ භාවිතා කරන අච්චුවේ ද්‍රව්‍යයේ ඝනකමට සුදුසු අච්චු විවරයක් ඇති බවයි. එනම්, අනුකෘති සිදුර අපේක්ෂිත ප්‍රමාණයට වඩා විශාල හෝ කුඩා නොවනු ඇත.
අච්චුවේ ප්‍රමාණය අඩු කිරීමට හෝ වැඩි කිරීමට ඔබට හැකි වුවද, අරය විකෘති වීමට නැඹුරු වන අතර, නැමීමේ ශ්‍රිත අගයන් බොහොමයක් වෙනස් කරයි. ඔබ වැරදි පහර අරය භාවිතා කරන්නේ නම් ඔබට සමාන බලපෑමක් ද දැකිය හැකිය. මේ අනුව, හොඳ ආරම්භක ලක්ෂ්‍යයක් වන්නේ ද්‍රව්‍ය ඝණකම මෙන් අට ගුණයක් විවෘත කරන ලද ඩයි එකක් තෝරා ගැනීම සඳහා වන රීතියයි.
හොඳම අවස්ථාවේදී, ඉංජිනේරුවන් සාප්පුවට පැමිණ මුද්‍රණ තිරිංග ක්‍රියාකරු සමඟ කතා කරනු ඇත. අච්චු ක්‍රම අතර වෙනස සෑම කෙනෙකුම දන්නා බවට වග බලා ගන්න. ඔවුන් භාවිතා කරන ක්‍රම සහ ඔවුන් භාවිතා කරන ද්‍රව්‍ය සොයා ගන්න. ඔවුන් සතුව ඇති සියලුම පන්ච් සහ ඩයි ලැයිස්තුවක් ලබා ගන්න, ඉන්පසු එම තොරතුරු මත පදනම්ව කොටස සැලසුම් කරන්න. ඉන්පසු, ලියකියවිලි තුළ, කොටස නිවැරදිව සැකසීම සඳහා අවශ්‍ය පන්ච් සහ ඩයි ලියා තබන්න. ඇත්ත වශයෙන්ම, ඔබේ මෙවලම් වෙනස් කිරීමට සිදු වූ විට ඔබට ලිහිල් කිරීමේ තත්වයන් තිබිය හැකිය, නමුත් මෙය රීතියට වඩා ව්‍යතිරේකය විය යුතුය.
ක්‍රියාකරුවන්, ඔබ සැම මවාපෑම්කාරයන් බව මම දනිමි, මමත් ඔවුන්ගෙන් එක් අයෙක්! නමුත් ඔබට ඔබේ ප්‍රියතම මෙවලම් කට්ටලය තෝරා ගත හැකි කාලය ගෙවී ගොස් ඇත. කෙසේ වෙතත්, කොටස් නිර්මාණය සඳහා භාවිතා කළ යුතු මෙවලම කුමක්දැයි පැවසීමෙන් ඔබේ කුසලතා මට්ටම පිළිබිඹු නොවේ. එය ජීවිතයේ සත්‍යයක් පමණි. අපි දැන් තුනී වාතයෙන් සෑදී ඇති අතර තවදුරටත් අලස නොවෙමු. නීති වෙනස් වී ඇත.
FABRICATOR යනු උතුරු ඇමරිකාවේ ප්‍රමුඛතම ලෝහ සැකසුම් සහ ලෝහ වැඩ සඟරාවයි. නිෂ්පාදකයින්ට ඔවුන්ගේ කාර්යය වඩාත් කාර්යක්ෂමව කිරීමට හැකි වන පරිදි ප්‍රවෘත්ති, තාක්ෂණික ලිපි සහ නඩු ඉතිහාස සඟරාව ප්‍රකාශයට පත් කරයි. FABRICATOR 1970 සිට කර්මාන්තයට සේවය කරයි.
වටිනා කර්මාන්ත සම්පත් වෙත පහසුවෙන් ප්‍රවේශ වීමට ඔබට ඉඩ සලසමින්, The FABRICATOR වෙත සම්පූර්ණ ඩිජිටල් ප්‍රවේශය දැන් ලබා ගත හැකිය.
වටිනා කර්මාන්ත සම්පත් වෙත පහසුවෙන් ප්‍රවේශ වීමට ඔබට ඉඩ සලසමින්, ටියුබින් සඟරාවට පූර්ණ ඩිජිටල් ප්‍රවේශය දැන් ලබා ගත හැකිය.
The Fabricator en Español වෙත පූර්ණ ඩිජිටල් ප්‍රවේශය දැන් ලබා ගත හැකි අතර, වටිනා කර්මාන්ත සම්පත් වෙත පහසු ප්‍රවේශයක් ලබා දේ.
කුඩා නගරයේ සිට කර්මාන්තශාලා වෙල්ඩර් දක්වා ඔහුගේ ගමන ගැන කතා කිරීමට මයිරන් එල්කින්ස් ද මේකර් පොඩ්කාස්ට් එකට සම්බන්ධ වේ...